Ladebordwände

Der alte Aufbau hatte 30 cm hohe Bordwände. Da ich plane im Herbst das Laub in diesem Anhänger zu sammeln habe ich mich beim neuen Anhänger für 40 cm hohe Wände entschieden.

Da ich günstig an eine 21 mm Siebdruckplatte kam musste ich nur noch die verzinkten Ladebordwand-Blechprofile besorgen. 

Wir haben uns entschieden die geschnittenen Kanten der Siebdruckplatte nicht zu versiegeln. Statt dessen haben wir die Blechprofile mit einem Konstruktionskleber an die Platten angeleimt. Der Kleber härtet aus und bildet dabei eine feste Masse. Da wir links und rechts in die inneren Ecken eine Kleberwurst gelegt und die Bleche vernünftig an die Holzplatte gepresst haben kannspäter kein Wasser mehr bis zum Holz vordringen. Zumindest hoffen wir das. 

Nachdem die Bleche angeleimt waren und der Kleber 24 Stunden Zeit zum abbinden hatte haben wir Löcher gebohrt und zusätzlich Popnieten in die Bleche gesetzt. Die Popnieten reichen nicht durch, sondern pilzen im Holz auf und verhindern das die Bleche von den Bordwänden gezogen werden kann.

 Danach haben wir die Bordwände montiert und die Klappenscharniere montiert.
Es war ein tolles Gefühl den Anhänger das erste mal wieder komplett vor sich zu sehen.

Karosseriedichtmasse

Um Rost an Stelllen zu vermeiden, die wir nachher nicht mit Lack versiegeln können haben wir diese Flächen vorher mit einer Sprühgrundierung grundiert und die Kanten mit Karosseriedichtmasse versiegelt. Da ich den Blogeintrag mit etwas Verspätung einstelle kann ich sagen: Es läßt sich später perfekt überlackieren!

Zurrhaken

Da im Anhängebetrieb ja regelmäßig Spanngurte eingesetzt werden mußte hier auch eine Lösung her. Die Haken unter der Rahmen des Aufbaus zu befestigen war nicht möglich da der Rahmen keine Kante hat die dafür geeignet ist. Ein bißchen Industriespionage am Renault TRM 2000 brachte die Idee der versenkbaren Haken.


Somit können wir aussen über die Bracke nach unten spannen oder die Spanngurte auf der Ladefläche selber einhaken.
Der Rest erklärt sich glaube ich aus den Bildern.

Hochzeit!

Das erste mal wieder zusammen gesetzt. Nachdem wir Blechplatte und Unterkonstruktion verschweisst hatten haben wir noch die Träger angeschweisst an denen die nicht klappbare Ladebordwand fixiert wird. Als nächster Schritt wird die Handkurbel angepasst.

Wir warten noch auf die Lieferung der Scharniere und Verschlüsse. Sobald sie da sind werden sie an die Ladebordwände angepasst.

Projekt Anhänger restaurieren

Innerhalb von 30 Minuten haben wir entschieden alles in unseren Augen zu schwach dimensionierte weg zu reißen und komplett neu zu bauen. Stabil ist das Schlagwort. Und: Wenn, dann richtig. Dabei haben wir festgestellt wie Besch...n solche Anhänger von den Herstellern gebaut werden. Ein Beispiel:  eine Grundierung wird nur an den Stellen aufgebracht die der Kunde später direkt sieht. Alles unter dem Anhänger verborgene hat nur einen Hauch von Lack gesehen. Auch war alles dermaßen verzogen. Das war der Wahnsinn schlechthin. Die zwei Hauptträger die in Längsrichtung unter der Blechplatte liegen waren in ingal welcher Achse verzogen. Und das nicht durch den Gebrauch der Vorbesitzer, hier wurde bei der Herstellung geschludert.
 

Nach etlichem Hin- und Hermessen und überlegen haben wir entschieden das ganze anders anders anzupacken. Es war uns nämlich nicht möglich an irgend einer Stelle eine Achse zu finden die nicht verzogen war und an welcher wir hätten messen können. Also, erst Spinne runter von den Böcken und die 3 mm Blechplatte rauf auf die Blöcke. Glücklicherweise war die Blechplatte perfekt rechtwinklig. Dann wieder die Spinne auf die Blechplatte und diese einfach darauf vermittelt. Das ganze bekommt jetzt einen Rahmen aus 40x40x3 mm Vierkantrohren der Nachher das Hauptgewicht tragen wird. Hierbei wurde uns erstmal bewußt wie verzogen das ganze war.Die Längsträger, auf dem Bild links noch zu Teilen orang lackiert, lagen auf den Enden auf, in der Mitte war zwischen Träher und Blechplatte 10 bis 15 mm Luft.

Am einen Ende des Aufbaus der haben wir ein gekantetes Blech aufgeschweißt. Hierein kommt im Nachhinein das Nummernschild und die Bleuchtung. Am vorderen Ende haben wir ein 100x5mm Blechstreifen aufgebracht an dem später die Handkurbel fixiert wird.

More to come.

Projekt: Anhänger restaurieren

Vor einem halben Jahr habe ich einen kleinen Kipp-Anhänger für meinen Deutz D25 gekauft.
Ein praktisches kleines Teil, mit Laubgitter und Kippfunktion wirklich nützlich ums Haus herum.
Beim Kauf dachte ich mit einer neuen Blechplatte wäre es getan. Doch nach und nach kam beim Betrachten des Aufbaus das wahre Gesicht des Zustandes zum Vorschein. 

Mit Hilfe meies Bruders habe ich die Blechplatte von der Spinne geflext/gebrannt/gerissen. Da ich kein Held des Schweissens bin und ich aber eine stabile Konstruktion haben möchte.... habe ich mir auch hier Hilfe geholt. In Person meines Patenonkels.
Mittlerweile ist auch aus dem Plan eine neue Blechplatte aufzuschweissen ein kompletter Neubau des Aufbaus und einer Restauration des Fahrgestells geworden. 

Nach und nach werde ich hier im Blog die Bilder und den Fortschritt des Projektes bloggen.